معرفی استاندارد ها وسیستم های مدیریت کیفیت

استانداردHACCP:

معرفي:

HACCP مجموعه الزامات مربوط به سيستم مديريت بهداشت مواد غذايي است كه اين اصطلاح از اولHazard Analysis & Critical Control Poine“ به معني ” تجزيه و تحليل خط و نقاط كنترل بحراني“ گرفته شده است. براي اولين بار HACCP در سال 1971 در كنفرانس ملي حفاظت مواد غذايي مطرح شد. سپس در سال 1973 سازمان فضا نوردي آمريكا (ناسا) با همكاري شركت پيلسبوري اين سيستم را براي اطمينان از سلامت مواد غذايي فضا نوردي اجرا كردند. اين سيستم در سال 1985 به اطلاع عموم رسيد و در سال 1993 توسط كميسيون كدكس FAO/WHO پذيرفته شد. در سال 1377 اداره استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران آيين كار استفاده از HACCP را تحت عنوان استاندارد ملي 4557 منتشر كرد. حروف كلمات ”

اين سيستم با هدف ايمن سازي فرآيندهاي توليد مواد غذايي و پيشگيري از بروز حوادث ناشي از مشكلات بهداشتي مواد غذايي در سازمانها مستقر مي شود. HACCP داراي 7 اصل به شرح ذيل است:

1- تجزيه وتحليل مخاطرات موجود (ميكروبي، شيميايي فيزيكي)، تعيين اندازه مخاطره

2- شناسايي نقاط كنترل بحراني

3- تعيين محدوده هاي بحراني

4- تعيين سستم نظارتي براي هر كدام از نقاط كنترل بحراني

5- اقدامات اصلاحي

6- سيستم مستند سازي و نگهداري سوابق

7- ايجاد فرآيندهاي تصديق

با توجه به اينكه در حال حاضر HACCP به عنوان يك استاندارد بين المللي از طرف سازمان ISO منتشر نشده است معمولاً در مميزيهاي اجرا شده از طرف موسسات گواهي دهنده بر حسب آيين نامه هاي هر موسسه الزامات كمي متفاوت است و اين گواهينامه ها از طرف مراجع اعتبار دهنده تاييد نمي شوند.

مزاياي بكارگيري استاندارد:

استقرار سيستم HACCP در سازمان با توجه اجراي مراحل كنترل مناسب و موثر در طول فرآيند هاي پذيرش مواد اوليه، توليد محصول، انبارش و نگهداري و ارسال محصول به سازمان اطمينان مي دهد كه با حداقل هزينه مطمئن ترين كنترلها را انجام مي دهد و مي توان به مزاياي زير اشاره كرد:

– ايجاد اطمينان در مصرف كنندگان محصولات

– حركت به سمت توليد بدون نقص (Zero Defect) با استفاده از اصول GMP

– پيشگيري از مخاطرات شيميايي، ميكروبي و فيزيكي كه ممكن است در فرآورده هاي غذايي موجب خسارت رساندن به مشتري و كاهش اعتبار سازمان شود.

– سازگاري با سيستمهاي مديريت كيفيت ISO 9000:2000‌

دامنه كاربرد:

كليه سازمانهاي توليدي و خدماتي كه در زنجيره تامين مواد غذايي جامعه نقش ايفا مي كنند مانند مجتمع هاي كشف صنعت، توليد كنندگان مواد غذايي، توزيع كنندگان مواد غذايي، سردخانه ها و…. مي توانند با استفاده از اصول HACCP نسبت به تضمين سلامت محصولات غذايي خود اطمينان لازم را كسب نمايند.

وجه اشتراک HACCP با سیستم مدیریت کیفیت :

در ابتدا باید مشخص نماییم که منظور از یک سیستم مدیریت کیفیت چیست . پاسخ ساده این پرسش این است هدف از انجام کلیه فعالیت های شرکت ، رسیدن به بالاتر ین سطح کیفیت می باشد . HACCP را از این لحاظ می توان به عنوان یک سیستم مدیریت کیفیت در نظر گرفت زیرا کمک می کند تا هدف شرکت ، یعنی دستیابی به تولید ماده غذا یی ایمن ، تامین گردد . بسیاری از شرکت ها ، QMS خود بر اساس استاندارد بینالمللی سری ایزو 9000 که معا دل 29000 EN و 5750 BS ( ایزو ، 1978) می باشد ، پایه ریزی می نمایند . می توان سیستم را رسما اکرودیته نموده یا این که از الزامات قانونی مبنا یی برای تدوین یک سیستم سازمانی استفاده نمود . بدین منظور می توان از ایزو 9000 و برخی سیستم های دیگر نیز به صورت جنبی در بسیاری از سازمان ها استفاده نمود . شاید شرکت قبلا ایزو 9000 را اجرا کرده باشد یا این که اجرای ان یکی از اهداف شرکت در چند سال اینده باشد . به هر حال در مورد ارتباط بین HACCP و ایزو 9000 همواره با سوالات متعددی مواجه خواهید بود .

ایزو 9000 یک سیستم مدیریت کیفیت است که فعالیت ان در درجه اول ، بر پیشگیری و شناسایی هرگونه محصول نامنطبق در طی تولید و عرضه به مصرف کننده متمرکز است . و به دنبال ان ، با انجام اقدام اصلا حی ، از بروز مجدد مورد نامنطبق جلو گیری می نماید . منظور از اجرای ایزو 9000 این است که همواره محصول مطابق با وﻴﮋگی های مورد نظر تولید شود . نکته بدیهی این است که در صورت شناسا یی یک محصول غیر ایمن ، عملکرد سیستم مدیریت کیفیت زیر سئو ال می رود و این احتمال به وجود می اید که محصول غیر ایمن تولید می گردد. بنابراین چگونه می توان مطئمن شد که همیشه محصولی ایمن تولید می شود ؟ با کاربرد HACCP ، و از طریق مدیریت این سیستم تو سط ایزو 9000 ، می توان به این هدف رسید .

ایزو 9000 و HACCP که اولی با مدیریت کیفیت و دومی با مدیریت ایمنی ماده غذا یی سر وکار دارد ، وجه اشتراک زیادی با هم دارند . در هردو سیستم نیاز به همکاری تمام کارمندان شرکت می باشد ، روش مورد استفاده هر دو ، سازمان بندی و ساختار دقیق دارد و در هر دو مورد مو ضو عات کلیدی باید به طور دقیق شنا سا یی و تعریف شوند . هرد وسیستم ، به صورت سیستم های تضمین کیفیت هستند و طوری طراحی شده اند که علاوه بر دستیابی به کیفیت یا ایمنی مطلو ب ، از لحاظ اقتصادی نیز کاملا مقرون به صرفه است باشند .

برای وارسی نقاط کنترل ( کیفیت و ایمنی ) و بررسی کارایی انها ، از فنون کنترل کیفیت یعنی روش های ازمون و بازرسی معتبر اماری استفاده می گردد ، که بخش مهمی از سیستم تضمین کیفیت را تشکیل می دهند .

استفاده از سیستم مدیریت کیفیت برای مدیریت HACCP

هنگام مدیریت ایمنی مواد غذا یی ، بیشترین اطمینان زمانی حاصل می شود که :

1_ از یک طرح HACCP که توسط افراد متخصص ایجاد شده است ، استفاده شود .

2_ با به کار بردن سیستم ایزو 9000 ، اطمینان حاصل می شود که طرح HACCP برای دستیابی به وﻴﮋگی های مورد نظر ( نقاط کنترل بحرانی ) همواره برقرار است .

ایزو 9000 شامل یک سری استندارد ها می باشد ، این سری دربر گیرنده الزامات ضروری برای اجرای 20 بند مختلف است . ایزو 9001 حاوی تمام 20 بند می با شد در حالی که ایزو 9002 شامل 18 بند است و ایزو 9003 شامل 16 بند است . در این مقاله سعی بر این داریم تا چگونگی ارتباط بند های 20 گانه ایزو را با طرح HACCP بیان کنیم .

هر یک از بند های 20 گانه ایزو به HACCP نیز مربو ط می شوند ودر بسیاری از موارد ، ضروری است که HACCP از چنین رویه های بر خوردار باشد . به عنوان مثال ، HACCP می تواند خیلی موثر باشد به شرطی که :

· از تجهیزات کا لیبره شده استفاده گردد .

· افراد به طور صحیح اموزش داده شوند ،

· مستند سازی کنترل شود ،

· سیستم از طریق ممیزی ، تا یید گردد وغیره .

در بسیاری از موارد ، HACCP فاقد چنین الزاماتی بوده و ممکن است شرکت مورد نظر فقط بعه صرف داشتن یک طرح HACCP از یک احساس رضایت کاذب برخوردار باشد در حالی که از نا کارایی این سیستم کاملا بی اطلا ع است .

بند های ایزو 9001

1_ ﻤﺳؤلیت مدیریت

2_ سیستم کیفیت

3_ بازنگری قراداد

4_ کنترل طراحی

5_ کنترل مستندات

6_ خرید

7_محصولات تامین شده از طرف خریدار

8_ قابلیت رد یابی و شنا سا یی محصول

9_ کنترل فرایند

10 _ بازرسی و ازمون

11_ بازرسی دستگا های اندازه گیری و ازمون

12 _ و ضعیت بازرسی و ازمون

13_ کنترل محصول غیر منطبق

14 _ اقدام اصلا حی

15 _ جا به جا یی ،انبار داری ، بسته بندی و تحویل

16 _ سوابق کیفیت

17 _ ممیزی های داخلی کیفیت

18 _ اموزش

19 _ سرویس دهی و خدمات رسانی

20 _ فنون اماری

اکرودیته کردن ازمایشگاه _ ایا انجام این کار ضروری است ؟

منظور از اکرودیته کردن ازمایشگاه چیست ؟

اکرودیته کردن ازمایشگاه عبارتست از ارزیابی و تایید منظم عملیات یک ازمایشگاه در مقایسه با استاندارد های مربوطه . این عمل معمولا توسط یک سازمان مستقل انجام می گیرد . به طوری که عملیات ازمایشگاه در مقایسه با یک سری عناصر کلیدی که در استاندارد کیفیت ازمایشگاه تعریف شد ه اند ، مورد ارزیابی قرار می گیرند . خود استاندارد کیفیت باید بر مبنای استاندارد بین المللی (( نیاز های کلی جهت تایید فنی ازمایشگاه ای ازمون کننده )) یا استناداراروپایی (( معیاره ای کلی انجام عملیات در ازمایشگاه های ازمون کننده )) پایه ریزی شده باشد . اجزای دقیق استانداردهای کیفیت ازمایشگاه متفاوت هستند اما به طور کلی ، عناصر اصلی این استاندارد ها باید موارد ذیل را پو شش دهد :

· سازمان بندی ومدیریت

· سیستم هی کیفیت

· ممیزی وبازنگری

· طراحی وبهداشت ازمایشگاه

· جابه جایی

· دستگاه ها

· کالیبراسیون

· روش های تجزی های

· کنترل کیفیت

· سوابق و گزارش

چرا اکرودیته کردن ازمایشگاه برای HACCP مهم است ؟

عملیات ازمایشگاه یکی از مهمترین بخش های هر سیستم کیفیت می باشد زیرا فراهم کننده اطلا عات لازم برای تا یید محصولی با وﻴﮋگی های مورد نظر است . نتایج تجزیه وتحلیل ازمایشگاه به وﻴﮋه زمانی مهم است که از انها جهت وارسی یا تایید عملیات در نقاط کنترل بحرانی و لذا ، ایمنی محصول استفاده شود . در حقیقت تصمیمات لازم بر مبنای نتایج ازمایشگاه اتخاذ شوند و اقدام های مربوط انجام می گیرند بنابراین ضروری است که این نتایج ، دقیق و صحیح بوده و بحث برانگیز نباشند.

در مورد مدیریت نقاط کنترل بحرانی ضروری است که تنها ازمون های انجام گرفته در ازمایشگاه ، اکرودیته باشند بلکه هر نوع ازمون تجزیه ای که در خط تولید یا به طور کلی در بخش تولید انجام می گیرد ، اکرودیته باشد . اهمیت دیکر اکرودیته کردن ازمایشگاه این است که شرکت شما می تواند در برنامه ریزی های دراز مدت خود از ان به عنوان مدرکی علیه هر گونه دعوی قضا یی ، استفاده نماید . در این رابطه شرکت شما باید مدارکی ارایه دهد نشان می دهند اجرای سیستم HACCP تحت کنترل است و وارسی وتایید با استفاده از روش های اکرودیته شده و صحیح انجام گرفته است . اکرودیته کردن ازمایشگاه به صورت مستقل ، موجب ایجاد اطمینان در عملیات ازمایشگاه می شود و به حمایت از سیستم HACCP و دفاع در برابر دعاوی قضا یی کمک می نماید . اکرودیته کردن ازمایشگاه ، مزیت های کلی زیادی دارد . برخی از مزیت های خاص ان در مورد HACCP و ایمنی محصول عبارت است از :

· تصمیمات و اقدامات بر مبنای نتایج معتبر هستند .

· این اطمینان وجود دارد که وﻴﮋگی های ایمنی محصول رسید ه ایم .

· این اطمینان حاصل می شود که نتایج ، صحیح و قابل اعتماد می باشند .

· اکرودیته کردن باعث ایجاد یک ابزار دفاعی بر مبننای الزامات قانونی و قضا یی می شود .

اکرودیته کردن ازمایشگاه _ انتخاب ها

برای شرکت ها یی که خواهان اکرودیته کردن ازمایشگاه خود هستند ، چند انتخاب به شرح ذیل وجود دارد :

انتخاب اول _ روش های اکرودیته کردن مستقل شخص ثالث

یک سری روش های اکرودیته کردن ازمایشگاه بر مبنای 45001 EN و راهنمای 25 ایزومر وجود دارد . که معمولا توسط سازمان های خاصی اعمال می شوند . به طوری که ازمایشگاه شرکت مورد نظر ، به صورت مستقل اکرودیته می شود . معمولا یک نرخ اولیه وجود دارد که شامل هزینه های دادن اطلاعات ، نظا رت وارزیابی اکرودیته کردن می باشد . هنگامی که اکرودیته کردن ازمایشگاه با موفقیت انجام شود و به تصویب مراجع قانونی رسید ، باز باید عملیات ازمایشگاه به طور مداوم ارزیابی شود که برای ارزیابی ، نرخ تعیین شد های وجود دارد . یکی از مزیت های اصلی این انتخاب ، مستقل بودن است .

انتخاب دوم _ شرکت شما استاندارد ازمایشگاه خود را برمبنای راهنما ی 25 ایزو یا 45001 EN بنویسید و سیستمی را برای ارزیابی و مقایسه ان با تدوین نماید .

این انتخاب دارای این مزیت مستقل بودن روش شخص ثالث نیست اما می تواند همانند ان روش ، کارایی داشته باشد به شرطی که تمام عناصر مورد نیاز کاملا در نظر گرفته شود . هزینه های این انتخاب مربوط به اقداماتی هستند که عبارتند از : زمان کاری لازم برای نوشتن یک استاندارد موثر ازمایشگاه همرا با اطمینان از این که عملیات ازمایشگاه مطابق استاندارد صورت می گیرد ، ایجاد یک سیستم ارزیابی ، اموزش ممیزان و انجام ارزیابی ها و تداوم سیستم . هنگامی که این روش ، انجام شده و با موفقیت به تصویب رسید ، ممکن است این وسوسه ایجاد شود که استاندارد را تعدیل نماییم تا متناسب با عملیات موجود در ازمایشگاه گردد اما این مو ضوع شرکت را در دراز مدت دچار مشکل خواهد کرد .

انتخاب سوم _ تدوین تمام عناصر استاندارد ازمایشگاه به عنوان بخشی

از طرح یک سیستم رسمی مدیریت کیفیت نظیر سری ایزو 9000

این روش می تواند برای شرکت هایی که دارای سیستم رسمی مدیریت کیفیت هستند ، مناسب باشد و به اسانی در سیستم انها گنجانده شود . همانند انتخاب های قبلی ، نکته مهم این است که مطئمن شوید تمام عناصر لازم در نظر گرفته شد هان و سیستم مورد نظر در مقایسه با یک استاندارد مستقل ازمایشگاه ، از کارایی مطلوب بر خودار است .

انتخاب چهارم _ تدوین استاندارد ازمایشگاه بر مبنای راهنمای 25 ایزو یا 45001 EN و استفاده از سیستم کیفیت شرکت برای ارزیابی و مقایسه ان

در این انتخاب اخر نیز مستقل بودن انتخاب اول وجود ندارد اما می توان تمام عناصر مورد نیاز را در یک روش منسجم گنجانید . در این مورد ، شرکت باید سیستمی برای ارزیابی ایجاد نماید و اطمینان حاصل شود که ممیزان ، به طور مناسب اموزش دید هاند و همچنین ، عملیات ازمایشگاه تا حد استاندارد های تعیین شده ارتقایافته است .

مراحل لازم برای گام گذاشتن در مسیر اکرودیته کردن ازمایشگاه

شرکت هایی که خواهان اکرودیته کردن ازمایشگاه خود هستند ، باید یک سری مراحل را طی نمایند . در صورتی که انتخاب اول گزینش شود ، مسیر اکرودیته کردن ازمایسشگاه ، مستقیم است شامل انتخاب یک سازمان اکرودیته کردن ، بدست اوردن یک نسخه از استاندارد ، ارزیابی عملیات ازمایشگاه و اجرای هر گونه تغییر مورد نیاز می باشد . هنگامی که این مراحل به انجام رسید ، ازمایشگاه در خواست می کند تا یک ارزابی رسمی از طریق ممیزان اوزش دیده انجام گیرد . معمولا برخی موارد غیر منطبق وجود دارد که باید قبل از تا یید اکرودیته بودن ازمایشگاه ، تصحیح شوند . پس از تایید نیز برنامه باید تداوم داشته باشد .

در صورت گزینش انتخاب های دوم وسوم یا چهارم ، شرکت شما ناچار به ایجاد و توسعه استاندارد ها ، سیستم هی و رویه های ممیزی است . عملیات ازمایشگاه باید مطابق استاندارد های ایجاد شده باشد و کارکنان شرکت نیز با توجه موارد ارزیابی ، امزش داده شوند . در این حالت نیز به دنبال ارزیابی و تایید اکرودیته بودن ازمایشگاه سیستم ، اجرا شده باید تداوم داشته باشد .

هنگامی که شرکت شما احساس نماید در ابتدا قادر به گزینش هیچیک از انتخاب های مذکور نیست ، مراحل دیگری وجوددارند که می توان از انها برای دستیابی به ازمایشگاه اکرودیته استفاده نمود . باید تاکید نمود که این مراحل ، تنها رویه ها یا مراحل ابتدایی هستند و هیچ گاه نمی توانند جایگزین یک سیستم رسمی اکرودیته کردن شوند . این مراحل ابتدایی عبارتند از کنترل روش های تجزیه و تحلیل و مقایسه انا با روش های یک ازمایشگاه اکرودیته و روش های ازمون مستقل کنترل کیفیت .

این روش می تواند باعث ایجاد اعتماد نسبت به نتایج کسب شده گردد اما تنها یک کنترل مقطعی برای مجموعه ای از نمونه های مورد ازمون می باشد . با این کار ، هیچ گونه شاخصی که نشانگر صحت مداوم ازمایشگاه از طریق تکرار پذیری روش های ازمون و نتایج باشد ، حاصل نمی گردد. با چنین کنترلی ، مشخص نمی شود که ایا می توان همین روش را به طور موثر برای سایر انواع نمونه انجام داد یا خیر . لذا باید تغییرات ذاتی نمونه را درنظر گرفت . این موضوع به طور خاص مربوط به تجزیه و تحلیل های میکروبی است . به عنوان مثال ، ممکن است لیستر منو سیتو ﮋنز در یک نمونه موجود باشد اما در سایر نمونه ها وجودنداشته باشد.

روش های ازمون مستقل کنترل کیفیت ، توسط سازمان ها یی اجرا می شود که اماده سازی مجموعه ای از نمونه با سطح معلومی از میکروارگانیسم ها با ترکیبات خاص را انجام می دهند . این نمونه به صورت منظم به ازمایشگاه های مورد نظر ارسال می گردند تا موارد لازم ، توسط رویه های معمول این ازمایشگاه تجزیه و تحلیل می شود . سپس نتایج حاصله به سازمان کنترل کیفیت مذکور برگشت داده می شوند و با بررسی این نتایج ، شاخصی از عملکرد صحیح این ازمایشگاه به دست می اید و علاوه بر ان ، می توان کارایی انها را با ازمایشگاه دیگر مقایسه نمود . این نوع سیستم نیز موجب حصول اطمینان از صحت مداوم

عملیات ازمایشگاه نمی گردد ولی به هر حال ، صحت نتایج بدست امده در ازمایشگاه ، مشخص می شود .

ایا باید اکرودیته کردن را انجام داد ؟

با توجه به مباحث مطرح شده ، مطمئنا اهمیت عملیات ازمایشگاه اکرودیته برای شما روشن شده است و این نکته را درک کردهاید که باید مناسب ترین انتخاب شرکت خود برگزینید تا کاملا در اختیار و حامی سیستم HACCP همچنین ، اکنون می دانید که برای کسب اعتماد بیشتر از نتایج ازمایشگاه خود ، می توانید از یک سری مراحل موقتی استفاده نما یید البته این نکته نیز روشن شد که مراحل مذکور نمی توانند به تنهایی ، این اطمینان را به وجود اورند که سیستم و موقعیت شما تداوم دارد .

اکرودیته کردن ازمایشگاه در هر سازمانی یک نیاز اساسی است اما این نیاز به طور خاص در سازمان هایی که برای ایمنی محصول از یم سیستم HACCP استفاده می نمایند ، مشهودتر می باشد .

یک نکته بسیار حیاتی و ضروری این است که در نتایج حاصل از تمام رویه های وارسی در نقاط کنترل بحرانی ،تردید وجود نداشته باشد و قابل اعتماد باشند تا بدین ترتیب ، بتوان نشان داد که سیستم ، تحت کنترل است و یا این که از این نتایج به عنوان مبنا یی برای تصمیم گیری اقدامات اصلاحی استفاده می شود . اکرودیته کردن ازمایشگاه موجب حصول اطمینان از صحت نتایج بدست امده می شود و در حقیقت ، به عنوان سیستمی میتقل عمل می نماید . به طوری که پشتیبان هر گونه اقدام دفاعی لازم در برابر دعاوی قضا یی خواهد شد .

مزایا ی سیستم مشترک _ مدیریت ایمنی غذا برای نسل اینده

مزیت اصلی استفاده از یک سیستم مشترک HACCP ، ایزو 9000 و یک ازمایشگاه اکرودیته ، کسب اعتماد است . اعتماد به این که نقاط کنترل بحرانی به طور صحیح شناسایی شده و کنترل می شود ، این مستندات شما تحت کنترل است و این که با استفاده توام ایزو 9000 و HACCP ، همواره محصول شما ایمن خواهد بود . اکرودیته کردن ازمایشگاه این اطمینان را به وجود می اورد که نتایج ازمون ها صحیح است و می توان به ان متکی بود . به منظور دستیابی به الزامات ایزو 9000 باید از طرح های نمونه برداری معتبر اساس روش های اماری پایه ریزی شد ه اند نمود .

ارزیابی سیستم های ازمایشگاه و مدیریت کیفیت به صورت برون سازمانی و مستقل موجب کسب اعتماد بیشتری می گردد . برای این سیستم از ضمانت کافی برخوردار باشد ، راه حل نها یی ، کاربرد سیستم HACCP تا یید شده به طور مستقل است . شاید رئزی این مورد نیز قابل دسترسی باشد . در خصوص حرکت به سوی مدیریت تیمنی مواد غذا یی برای اینده می دانیم که تعداد زیادیاز فعالیت های ضروری را باید اجرا نماییم . این موضوع نه تنهاشامل اغاز به کارگیری فنون HACCP می باشد ، بلکه اطمینان از اجرا و تداوم موفقیت امیز ان شامل می شود . در به کارگیری طرح HACCP ، سیستم ها یی مانند اکرودیته کردن ازمایشگاه ایزو 9000 و استفاده از فنون کنترل اماری فرایند می تواند به طور قابل ملاحظه ای ما را از صحت و دقت سیستم HACCP مطمئن سازد . حفظ مداوم سیستم ایجاد شده با استفاده از ممیزی های دوره ای ، امو زش ، استفاده از گرو های حل مشکلات جهت رفع انحراف های ایجاد شده در نقاط کنترل بحرانی ، تجزیه وتحلیل داده ها و تایید مجدد طرح HACCP ، سیستم شما را از حالت تئوری خارج می کند . چرا که چنین سیستم های تئوری هیچگونه مزیتی را به هممراه ندارند در حالی که یک سیستم واقعی به صورت بخشی از فرهنگ کارخانه شما در امده و بستری رابرای بهبود مداوم در زمینه های مختلف ایجاد می کند .در نهایت چند مساله را عنوان می کنیم که بهتر است همرا ه با پیشبرد سیستم HACCP به انها تو جه داشته باشید :

· هماره سیستم HACCP را ساده نگهدارید .

· اهداف خود را به طور واضح مشخص کنید .

· افراد مناسب را برای انجا کارهای تعین کرده و اموزش های مطلوب را برای انها فراهم کنید .

· اطمینان حاصل کنید که گروه HACCP شما ، کاملا به وظیفه خود ، اگاه است .

· همیشه اماده باشید ، چرا که بروز مشکل در اماده شدن به معنای امادگی برای شکست می باشد !

· بر اساس فرضیات اقدام نکنید .

· به صورت سازمانبندی شده عمل کنید .

· اطمینان حاصل کنید که کلیه جزیات توسط اعضای گروه HACCP به ثبت رسیده اند و در طی تجزیه وتحلیلخطرات از جریا ن منطقی فرایند استفاده کنید .

· نظر های موجود را مورد بحث قراردهید _ اطمینان حاصل کنید که در مورد انچه وچود دارد شواهد و مدارک کافی در اختیار دارید .

· عملیات در حال اجرا ، را مورد بحث قراردهید _ ایا واقعا قابل قبول هستند ؟

ما ارزو میکنیم که در به کار گیری سیستم HACCP در عملیات خود موفق باشید . من از تالیف این مقاله خوشحال هستم وامیدوارم که شما هم از خواندن ان لذت ببرید و اطلا عات جدید خود را در رابطه با HACCP به کار گیرید و به سوی مدیریت ایمنی فراورد ه هایتان گام بردارید .

منبع:

http://industry.mihanblog.com

http://alonefarmer.blogfa.com/

GMP چیست؟

استانداردهای مواد غذایی توسط موسسه‌های بین‌المللی مانند FAO و WHO تدوین می‌شوند. از جمله

استانداردهای کدکس، Codex Alimentarious Commission است که توسط کمیته مشترک FAO/ WHO

تدوین می‌شود و شامل استاندارد ویژگی‌ها، آیین کار و یا به عبارت بهتر آیین بهداشتی شرایط کار و

دستورالعمل‌های مربوط به آنها است.

Codex دو نوع مقررات پایه‌ای را مد نظر قرار داده است:

1 _ رعایت الزامات سیستم ایمنی و بهداشت مواد غذایی (الزامات سیستم)

2 _ رعایت الزامات ماده غذایی ( الزامات محصول)

اصول عمومی بهداشت مواد غذایی در اتخاذ و به‌کارگیری مقررات ایجاد شده که به عنوان Codex

Alimentarious Commission CAC/RCP1 – 1969 Rew: 1997در دسترس قرار داده و شرایط اجرایی GMP

به عنوان یکی از نیازمندی‌های آن مدنظر قرار می‌گیرد.

GMPمخفف(Good Manufacturing Practice)شرایط خوب (مطلوب) زیرساختار) است که فونداسیون

اصلی سیستم HACCP است. در واقع GMP پایه و اساس نظام‌های ایمنی مواد غذایی (HACCP) است و

اجرای این اصول سلامت محصول را طبق استانداردهای مورد نظر تامین می‌کند. اصول GMP عوامل

کنترلی هستند که بر کل عملیات تولید و کنترل کیفیت تمرکز دارند و نه بر یک فرایند خاص.

وقتی صحبت از علوم و صنایع غذایی می‌شود، نخستین تصویری که در ذهن نقش می‌بندد کارخانه‌های

صنایع غذایی هستند و اولین مسئله‌ای که مورد توجه قرار می‌گیرد شرایط موجود برای تضمین کیفیت،

ایمنی و سلامت محصولات غذایی است و به تبع، به دنبال راهی برای محقق شدن این امر می‌گردیم.

لازم به یادآوری است ایران از درخواست‌کنندگان عضویت در سازمان تجارت جهانی است، لذا باید

نیازمندی‌های سازمان تجارت جهانی از مراحل اولیه آماده‌سازی، تولید، توزیع و مصرف مواد غذایی به کار

گرفته شود. در این راستا بر آن شدیم تا باب موضوعی تحت ‌عنوان اصول اجرایی GMP در کارخانه‌های

صنایع غذایی را بگشاییم تا بتوانیم اصول ایمنی وسلامت محصولات غذایی را از ریشه و پایه درست

بنیان نهاده و بدین‌گونه علاوه بر دستیابی به ایمنی و سلامت محصولات غذایی با گام‌هایی استوار قدم

در راه تجارت جهانی و صادرات نهیم تا بتوانیم جایگاه واقعی خود را درصنعت غذا پیدا کنیم.

متاسفانه بسیاری از کارخانه‌های فعال در ایران بدون رعایت اصول یادشده ساخته شده و تعداد بسیاری

نیز در حال ساخت است که اصول GMP در ساخت این کارخانه‌ها اصلا و یا تا حد زیادی رعایت نمی‌شود.

این اصول در کارخانه‌های مختلف مثلا کارخانه‌های نوشابه‌سازی، صنایع لبنی و صنایع فراورده‌های

گوشتی و… متفاوت است و باید توسط کارشناسان خبره در این‌گونه کارخانه‌ها پیاده و اجرا شوند.

قبل از اجرای سیستم HACCP و استقرار آن در کارخانه‌ و اخذ مدرک باید فونداسیون و پایه را بنا نهاد که

GMP نام دارد.

GMP موارد زیر را شامل می‌شود:

1 _ EC 93/43

2 _ Codex 97/13

3 _ مقررات فضای هر محصول

مجله بهکام/دي1385/شماره 97/www.behkammag.com

استاندارد ISO 14000

معرفي:

استاندارد خانواده ISO 14000 شامل استاندارد هاي بين المللي در رابطه با سيستم هاي زيست محيطي مي باشد. اين استاندارد در سال 1996 ميلادي توسط كميته فني 207 سازمان ايزو به وجود آمد.

يك سيستم مديريت زيست محيطي مي تواند به عنوان بخشي از سيستم جامع مديريت به حساب آيد.

اين سيستم شامل ساختار سازماني، فعاليتهاي طرح ريزي، تعريف مسئوليتها، تعيين روش ها و فرآيندها و همچنين در اختيار گيري منابع لازم براي تهيه، اجرا، بازنگري و حفظ خط مشي زيست محيطي سازمان است.

سيستم مديريت محيط زيست بر مبناي استاندارد ISO 14001 به عنوان يك الگوي اجرايي توسط مرجع صدور گواهينامه (Certificationn Body ) مورد ارزيابي قرار مي گيرد.

مزاياي بكارگيري استاندارد:

– ايجاد سيستمهاي مديريت زيست محيطي كه منجر به حفاظت بيشتر از محيط زيست مي شود.

– به حداقل رسانيدن موانع غير تعرفه اي تجاري و تسهيل تجارت بين الملل با توجه به بها دادن بيشتر به محيط در سازمان ها

– جلب مشتريان بيشتر و افزايش سهم بازار در سطح بين المللي

– افزايش رعايت مقررات و قوانين مربوط به محيط زيست

– استفاده بهينه از منابع طبيعي

– تسهيل تجارت بين الملل

– ايجاد ارزش افزوده بيشتر براي سازمان

دامنه كاربرد:

اين استاندارد براي كليه صنايع كاربرد دارد.

استاندارد ISO 9000

معرفي:

در سال 1987 كميته فني 176 سازمان ايزو (ISO/TC 176 ) سري استاندارد ISO 9000 را به جهانيان ارائه نمود.

هدف از تدوين اين سري استاندارد به وجود آوردن الگوئي بين المللي براي پياده سازي و استقرار سيستم هاي مديريت و تضمين كيفيت بوده كه مورد استقبال فراوان در سطح دنيا قرار گرفت.

سري استانداردهاي ISO 9000 مجدداً در سال 1994 مورد بازنگري قرار گرفته و به صورت هفده استاندارد متفاوت منتشر گرديد.

آخرين بازنگري استانداردهاي سري ISO 9000 در سال 2000 انجام شده است در اين بازنگري، استاندارد با نگرش فرآيند گرا در سيستم مديريت كيفيت سازمان سعي در نزديك شدن به مدلهاي مديريت كيفيت جامع را دارد. نهادينه نمودن بهبود مستمر در سيستم مديريت كيفيت سازمان از تفاوتهاي اصلي ديگر اين استاندارد با ويرايش قبلي آن است.

ساختار سري استانداردهاي ISO9000 شامل ISO9000:2000 (به تشريح اصطلاحات و تعاريفي مي پردازد كه در استاندارد به آن اشاره شده است) ، ISO9001:2000 (الزامات اجرايي سيستم مديريت كيفيت كه سازمان جهت برآورد مقاصد يا صدور گواهينامه مورد استفاده قرار ميدهد)وISO9004:2000 (خطوط راهنما براي عملكرد بهتر سازمان در راستاي سيستم مديريت كيفيت است) ميباشد.

مزاياي بكار گيري استاندارد:

– بررسي مجدد فعاليت هاي سازمان بر اساس اهداف سازمان و رفع كاستي ها

– شفافيت فرآيندها و شاخص ها در سازمان

– جلوگيري از دوباره كاري ها به واسطه تعريف فعاليتهاي برنامه ريزي شده و سيستماتيك

– كاهش هزينه ها

– ايجاد اطمينان و اعتماد در درون سازمان

– ايجاد اطمينان و اعتماد درون سازمان (مشتري)

– افزايش توان رقابت در عرصه بين الملل

دامنه كاربرد:

اين استاندارد در كليه سازمانهاي توليدي، خدماتي و پژوهشي و آموزشي و …… كاربرد دارد.

استاندارد ISO /IEC 17025

معرفي:

روند تخصصي شدن فعاليتهاي سازمانها موسسات و سازمانهاي تدوين كننده استاندارد را بر آن مي دارد تا نيازمنديهاي خاصي را جهت حصول اطمينان از كيفيت خدمات اين نوع سازمانها تدوين نمايند.

علاوه بر استاندارد ISO 9001 كه الزامات عمومي سيستم مديريت كيفيت را براي كليه سازمنها بيان مي نمايد در صنايع مختلف استانداردهايي منتشر مي شود كه الزامات خاصي را براي آن تعريف مي نمايد كه اين الزامات به صورت مكمل / جايگزين الزامات عمومي ISO 9001‌ سيستم مديريت كيفيت سازمان را شكل مي دهد.

ISO/IEC 17025 يكي از اين استانداردهاي تخصصي است كه براي تشريح سيستم مديريت كيفيت آزمايشگاهها تدوين شده است. اين استاندارد بين المللي نتيجه اجراي مجموعه الزامات ISO/IEC Guide 25 و EN 45001 است كه هم اكنون با توجه به تجربيات ناشي از اجراي دو استاندارد فوق جايگزين اين دو مي شود.

اين استاندارد كه با همكاري كميته بين المللي الكترونيك (IEC ) و سازمان بين المللي استاندارد (ISO) تهيه شده است الزامات خود را در دو بخش سيستم مديريت كيفيت (فصل چهارم استاندارد) و نيازمنديهاي فني (فصل پنجم استاندارد) مطرح نموده است.

در فصل چهارم استاندارد الزاماتي در خصوص سازمان، سيستم كيفيت، كنترل مستندات ، بازنگري قراردادها و….. مطرح شده كه الزامات مذكور با الزامات ISO 9001 مشابهت دارد. در فصل پنجم استاندارد الزامات فني در خصوص صلاحيت پرسنل، شرايط محيطي، روشهاي آزمون، تجهيزات و….. ذكر شده است.

اين بخش از استاندارد نيازمنديهاي فني متعددي كه در ISO 9001 موجود نيستند را پوشش مي دهد.

انطباق سازمان با ISO/IEC 17025 صرفاً توسط مراجع اعتبار دهنده (AB ) گواهي مي شود.

مزاياي بكارگيري استاندارد:

1- ايجاد اطمينان در مشتريان در خصوص خدمات آزمايشگاه

2- كسب سهم بازار مشتريان داراي گواهينامه ISO/TS 16949 يا QS 9000 (طبق الزامات اين استاندارد در سازمانها دارنده گواهي مذكور موظف به استفاده از خدمات ازمايشگاههاي داراي گواهي ISO/IEC17025 مي باشند )

3- ايجاد قابليت اخذ تاييد صلاحيت فني از اداره استاندارد ملي

4- سازگاري با سيستمهاي مديريت كيفيت ISO 9001 ( به خصوص براي آزمايشگاههايي كه بخشي از يك سازمان بزرگ داراي گواهينامه ISO 9001 مي باشند )

5- استفاده از مزاياي عمومي استقرار سيستممهاي مديريت كيفيت در سازمانها.

دامنه كاربرد:

اين استاندارد براي كليه آزمايشگاههاي ارايه دهنده خدمات اندازه گيري، تست، آزمون و كاليبراسيون ( آزمايشگاههاي صنعتي ) بدون توجه به تعداد پرسنل يا گستردگي محدوده فعاليتهاي آن قابل كاربرد مي باشد.

استاندارد ISO/TS 16949

معرفي:

با وجود آنكه استانداردهاي سري ISO 9000 به دليل ماهيت مستقل خود، براي بسياري از نهادها به عنوان پايه و اساس ساخت سيستم مديريت كيفيت قرار گرفته، اما برخي از حوزه هاي اقتصادي به خصوص، مانند صنايع خودرو، كه علاقه بيشتري به برآورده شدن خواسته هاي كيفي خود دارند اقدام به تدوين الزامات ويژه خود نموده اند و اجراي اين خواسته ها را براي تامين كنندگان خود الزام نموده اند.

از آنجا كه تعداد اين الزامات سبب بروز مشكلاتي در خصوص ارزيابي مكرر خواسته هاي متفاوت براي

قطعه سازان طرف قرارداد , خودرو سازان مختلف شده است . بررسي ها براي حل اين مشكل منجر به تشكيل گروه كاري بين المللي صنعت خودرو (IATF‌) گرديد كه اين گروه كاري با همكاري كميته فني 176 سازمان بين المللي استاندارد (ISO ) اقدام به يكپارچه سازي الزامات خودروسازان جهان گرديد. ماحصل اين تلاش انتشار مشخصه فني ISO/TS 16949 در تاريخ 1/3/1999‌ گرديد. در تدوين اين مشخصه فني مراجع ذيل به كار گرفته شده است:

1- سري استانداردهاي بين المللي مديريت كيفيت ISO 9000

2- نظامنامه هاي مرجع IATF در مورد ISO/TS 16949

3- نظامنامه هاي مرجع خودروسازان آمريكايي (سري QS 9000)

4- نظامنامه هاي مرجع خودروسازان ايتاليايي (سري AVSQ )

5- نظامنامه هاي مرجع خودروسازان فرانسوي (سري EAQF)

6- نظامنامه هاي مرجع خودروسازان آلماني (سري VDA)

چون طبق قواعد ISO‌ انتشار يك استاندارد بين المللي نياز به طي تشريفات خاصي دارد، در موارد كه به دليل نياز به بازار به وجود يك مدرك لازم است مدرك سريعتر در اختيار قرار گيرد سازمان ISO‌ اقدام به انتشار يك مشخصه فني (Technical Specification) مي نمايد و آن را با علامت ISO/TS‌ منتشر مي نمايد. يك ISO/TS پس از انتشار ظرف سه سال مورد بررسي و بازنگري مجدد قرار مي گيرد كه ماحصل اين كار بازنگري سال 2002 اين مشخصه فني و انتشار ISO/TS 16949:2002‌ مي باشد. همچنين ظرف شش سال اين نسخه فني مورد بررسي مجدد قرار گرفته و به صورت يك استاندارد بين المللي منتشر شده يا از درجه اعتبار ساقط مي شود.

با توجه به استقبال صنعت خودرو از اين مشخصه فني و پذيرش آن توسط خودروسازان عضو IATF امروزه سيستم كيفيت بر مبناي ISO/TS 16949‌ رايجترين الگوي سيستم مديريت كيفيت در جهان مي باشد بازنگري دوم اين مشخصه فني بر اساس الزامات ISO 9001:2000 و بر اساس رويكرد فرآيندي تدوين شده و حتي خودروسازان آمريكايي اعلام نموده اند كه اين مشخصه فني به عنوان الزامات آنها نيز قابل قبول است. به كارگيري مشخصه فني ISO/TS 16949 در حال حاضر توسط شركت سازه گستر سايپا نيز الزام شده و اين گروه خودرو سازي الزامات خود را تحت عنوان AR8201‌ بر اساس اين مشخصة فني و با افزودن الزمات خاص خود منتشر كرده است.

مشخصه فني ISO/TS 16949:2002‌ براي اولين بار توسط شركت مهندسين مشاور خانه كيفيت ترجمه و منتشر شده است كه براي اطلاع بيشتر مي توانيد اين كتاب را ملاحظه فرماييد.

مزاياي بكارگيري استاندارد:

1- انطباق كامل با استاندارد ISO 9001:2000 و قابليت تلفيق به خصوص براي واحدهاي توليدي كه هم براي صنعت خودرو و هم خارج از آن فعاليت مي نمايند.

2- قابليت انطباق و سازگاري با استاندارد مديريت ، زيست محيطي ، ISO 14000‌

3- استقرار يك سيستم مديريت كيفيت فرآيند گرا كه متضمن ايجاد بهبود مداوم در سازمان و حركت به سمت مدلهاي TQM و تعالي سازمان است.

4- پذيرش اين سيستم توسط گروه خودرو سازي سايپا

5- قابليت انطباق سيستم با الزامات خودرو سازان ايراني ديگر (ايران خودرو، كرمان خودرو و….)

6- استفاده از مزاياي عمومي سيستمهاي مديريت كيفيت

دامنه كاربرد:

با توجه به موارد مندرج در مشخصة فني ISO/TS 16949:2002 اين الزامات با هدف جلوگيري از مميزيهاي مكرر/ مختلف مراجع صدور گواهينامه و ايجاد يك رويكرد واحد در مورد سيستمهاي مديريت كيفيت سازمانهاي توليد كننده و تامين كننده قطعات خودرو تدوين شده است. اين مشخصه قبلي براي محلهايي از سازمان كه در آنجه قطعات مشخص شده توسط مشتري براي توليد و يا خدمات پس از فروش ساخته مي شوند كاربرد دارد. بخشهاي پشتيبان (مانند مراكز طراحي ، دفتر مركزي و مراكز توزيع) به عنوان بخشي از سازمان مميزي مي شوند ولي نمي توانند به تنهايي گواهينامه دريافت نمايند اين مشخصه فني مي تواند براي زنجيره تامين خودرو سازي نيز استفاده شود. (پيمانكاران فرعي ، قطعه سازان طرف قرارداد با خودرو ساز)

منبع :

http://www.industry.mihanblog.com